Tillverkare sparar 4 200 000 kr genom att använda roterande sprutaggregat med bälg

KUND: Ytbehandlare av arkitektoniska produkter

GRACO-UTRUSTNINGAR: ProBell roterande applikator

UTMANING: Teknikchefen på ett stort företag för ytbehandling av arkitektoniska produkter trampade flera gånger på färg. 

Sprutdimma från deras 17-åriga roterande sprutaggregat samlades i pölar över hela produktionsgolvet.

Dessutom hade de utslitna sprutaggregaten med bälg väldigt dålig överföringseffektivitet. 

För att åstadkomma en tillfredsställande ytbehandling var operatörerna tvungna att låta de strängpressade aluminiumdelarna gå igenom produktionslinjen så mycket som tre gånger. Det, tillsammans med långsamma kulörbyten, saktade ned produktionen drastiskt och orsakade låg moral hos personalen.

För att återfå moralen och produktionstakten behövde en lösning integreras med deras befintliga programmerbara logiska styrenhet (PLC) och installeras utan produktionsförlust.

ÅTGÄRD: Teknikchefen visste att de befintliga bälgarna var orsaken till problemet och började därför att undersöka nya alternativ. Företaget hittade inte någon lämplig teknisk uppdatering för sina befintliga roterande finfördelare, så de tog en titt på Graco ProBell och en konkurrerande modell.

Men även om den konkurrerande modellen gav goda resultat så var vanliga reservdelar som bälgkoppar och luftlager mycket dyrare än motsvarande delar för ProBell.

Förutom prisvärda delar och goda prestanda så erbjöd ProBell också en unik logisk styrenhet för systemet. Företaget fann att den lättanvända datorstyrda manöverpanelen möjliggjorde snabba kulörbyten och exakta parameterinställningar.

Den lägre ägandekostnaden var det huvudsakliga skälet till att ProBell verkade vara det naturliga valet.

RESULTAT: Gracos ingenjörer och tekniker deltog i installationen och integreringen av sex ProBell-maskiner med det befintliga PLC-systemet, vilket resulterade i noll stilleståndstid för det ansträngda produktionsschemat.

Operatörerna blev omedelbart imponerade av ytbehandlingskvaliteten, systemets användarvänlighet och den goda täckningen i svåråtkomliga hörn, i synnerhet på strängpressade aluminiumdetaljer.

Slutresultatet blev att linjens hastighet ökade och användningen av lösningsmedel minskade med 15 till 20 procent. Dessa förbättringar uppgick till en årlig besparing på över 4 200 000 kr, vilket gjorde att den nya utrustningen betalade sig redan inom det första året.