Producent oszczędza 420 000 euro dzięki atomizerom rotacyjnym

KLIENT: firma wykańczająca detale architektoniczne

SPRZĘT GRACO: aplikator rotacyjny ProBell

WYZWANIE: kierownik działu inżynieryjnego w dużej firmie zajmującej się wykończeniami produktów architektonicznych miał już dość wdeptywania w farbę. 

Działo się tak, ponieważ nadmiar natryskiwanego materiału z 17-letnich atomizerów obrotowych tworzył kałuże na powierzchni hali produkcyjnej.

Ponadto zużyte atomizery obrotowe zapewniały bardzo słabą wydajność nanoszenia. 

Aby uzyskać zadowalający efekt wykończenia, operatorzy musieli trzykrotnie przepuszczać części z ekstrudowanego aluminium przez linię produkcyjną. To, w połączeniu z bardzo wolną zmianą kolorów, drastycznie spowalniało produkcję i obniżało morale pracowników.

Nowe rozwiązanie, które miało przywrócić nastrój załogi i produkcję na właściwe tory, musiało mieć możliwość integracji z istniejącym systemem sterowników programowalnych (PLC) i instalacji bez przestojów w produkcji.

ROZWIĄZANIE: mając świadomość, że źródłem problemu były stosowane dzwony lakiernicze, kierownik działu inżynieryjnego zaczął szukać nowych opcji. Firma nie mogła znaleźć możliwości modernizacji technologii swoich dotychczasowych atomizerów obrotowych, więc przyjrzała się Graco ProBell i konkurencyjnemu modelowi.

Model konkurencji działał dobrze, ale części zamienne, takie jak kielichy dzwonów i łożyska pneumatyczne, były znacznie droższe w porównaniu do odpowiedników ProBell.

Oprócz niedrogich części i wysokiej wydajności, na korzyść ProBell przemawiał też unikalny sterownik logiczny systemu. Firma stwierdziła, że łatwy w obsłudze komputerowy panel sterowania pozwala na szybką zmianę kolorów i precyzyjne ustawianie parametrów.

Biorąc pod uwagę całkowity koszt posiadania jako główny czynnik decyzyjny, ProBell wydawał się być oczywistym wyborem.

REZULTAT: inżynierowie i technicy Graco pomogli w instalacji i integracji sześciu atomizerów ProBell z obecnym systemem PLC, dzięki czemu nie doszło do przestojów w napiętym harmonogramie produkcji.

Operatorzy od razu zauważyli wysoką jakość wykończenia, łatwość użycia i pokrycie trudno dostępnych narożników, zwłaszcza na aluminiowych wytłoczkach.

Ogólnie rzecz biorąc, prędkość linii produkcyjnej wzrosła, a zużycie rozpuszczalników do farb spadło o 15 do 20 procent. Usprawnienia te przyniosły roczne oszczędności w wysokości ponad 420 000 euro, a koszty nowego sprzętu zwróciły się już w pierwszym roku.