Vier Wartungsvorteile beim Einsatz von Elektromotoren für Montageanwendungen

Elektrische Pumpen messen eine Reihe von Parametern, die pneumatische Pumpen nicht erfassen können, z. B. Drehmoment, Stromstärke, Spannung, Widerstand und Zykluszahl. Messungen der Zykluszahl und Datenverfolgung ermöglichen es, vorausschauende Wartungspraktiken anstelle einer reaktiven Wartung umzusetzen. Die Daten der Zykluszählung können zur Erstellung von Wartungsplänen verwendet werden, z. B. für den Wechsel des Motoröls oder für die Wartung oder den Austausch der Unterpumpe. Darüber hinaus können elektrische Pumpen leicht mit dem Gateway-Kennfeld einer industriellen SPS verbunden werden. Diese Verbindung ermöglicht es Ihnen, Benachrichtigungen auf eine bestimmte Anzahl von Zyklen einzustellen. 

Ein Sensor im Elektromotor kann die Position und den Füllstand im Fass leicht erkennen. Dadurch wird vermieden, dass das Fass unerwartet leer wird und ungeplante Ausfallzeiten verursacht. Dies ist zwar auch mit einem pneumatisch angetriebenen Motor möglich, aber die Daten werden nicht automatisch in das Gesamtsystem integriert, wie es bei einem Elektromotor der Fall ist.

Eine elektrische Pumpe verbessert das gesamte Systemdesign, reduziert den Materialdruck und führt zu einem gleichmäßigen Verschleiß der Pumpe, wodurch wiederum die Wartungskosten gesenkt werden. Der Grund dafür ist, dass man einem Elektromotor im Wesentlichen sagen kann, wann und wie er laufen soll. Ein Luftmotor hingegen schaltet nur dann, wenn die Kraft nachlässt.

Dieser Unterschied ist besonders relevant bei einer Booster-Anwendung, z. B. in einem Automobilwerk, wo eine Reihe von Pumpen zusätzlichen Druck für das Gesamtsystem liefert. Wenn Luftmotoren die Pumpen antreiben, arbeitet die Pumpe mit dem geringsten Druckabfall, während die anderen geschlossen bleiben. Das bedeutet, dass der Großteil der Arbeit von nur einer Pumpe erledigt wird, die schneller verschleißt als die anderen. Wenn alle Pumpen in der Serie mit Elektromotoren betrieben werden, arbeiten alle gemeinsam und der Verschleiß verteilt sich gleichmäßig. 

Ein pneumatisches System wird oft mit dem höchstmöglichen Druck betrieben, um einen unzureichenden Materialdruck zu vermeiden, der die Hilfsgeräte unnötig belastet. Ein Elektromotor kann einen bestimmten Druck oder Durchfluss vorgeben – der niemals überschritten wird. Dadurch lässt sich der Materialdruck innerhalb eines engen Zeitfensters steuern. Dies ist nicht nur effizienter, sondern verringert auch den Verschleiß aller nachgeschalteten Hilfsgeräte wie Zähler, Ventile und Regler.